가스 및 석유 생산

유황 크리트는 원소 유황, 유황과 CO2, SO2, NH3 및 클라우스 촉매의 마모로 인한 먼지로 형성된 염으로 구성됩니다. 이 재료의 경도는 화강암의 경도와 동일합니다(예: /1/ 참조). 클로스 공장의 거의 모든 운영자는 유황 크레타로 인한 성가신 문제에 익숙합니다. 주로, 조만간 황 커패시터의 파이프를 막습니다. 황산 크레타 층의 표면 아래에 황산의 흔적이 형성되어 부식을 일으킵니다. 물론 두 가지 효과 모두 매우 불리하므로 유황 크레타를 제거해야 합니다.

그러나 이것은 매우 어려운 작업입니다. 유황 크레타 섬은 클로스 식물의 비교적 서늘한 지역, 특히 유황 커패시터에서 형성됩니다. Claus 시스템에서는 일반적으로 125°C에서 160°C의 온도 범위에서 작동합니다. 더 높은 온도에서는 황이 점성이 높아져 응축기 밖으로 자유롭게 흐르지 않습니다. 125°C 미만의 온도에서는 약 119°C의 황 응고점과의 온도 차이가 너무 작아집니다. 온도가 낮을수록 황의 증기압이 낮아지므로 황 커패시터는 일반적으로 저온에서 더 효율적입니다. 그러나 황 응축 중에 열교환기에서 형성되는 염은 더 안정적이므로 더 높은 온도가 바람직합니다. 따라서 최적은 일반적으로 실현 가능한 범위의 상단에서 황 커패시터를 작동하는 것입니다. 특히, 암모니아의 CO2 염 형성은 150°C 이상의 온도에서 작동하여 방지할 수 있습니다. 그러나 남아 있는 것은 암모니아의 안정적인 SO2 및 SO3 염, 촉매 마모로 인한 먼지, 커패시터를 막는 경향이 있는 황 방울입니다.

더 높은 온도에서 작동하면 운영 관리가 용이할 수 있지만 일부 유황 증기가 처리되지 않은 상태로 응축기를 통과하기 때문에 황 회수율이 감소합니다. 현재 유황 회수에 대한 엄격한 규정을 감안할 때 이는 종종 수용 가능한 옵션이 아닙니다. 운영자가 황 커패시터의 막힘 문제를 극복하기 위해 무엇을 시도하든, 그들이 달성할 수 있는 모든 것은 문제를 줄이는 것이지 실제로 해결책이 아닙니다: 조만간 유황 커패시터의 파이프에는 유황 크레타 침전물이 포함되어 있으며 결국 막힐 수도 있습니다. 이 문제는 화강암과 동일한 유황 크레타의 경도로 인해 악화됩니다.

유황 커패시터의 청소를 위해 물을 사용하는 청소 방법은 금지되어 있습니다. 그 결과 산이 축적되면 내부 튜브 표면의 심각한 부식이 발생하여 유황 크레타를 제거하는 기존의 방법은 파이프에서 층을 뚫는 것입니다. 이것은 필연적으로 파이프 표면에 더 작거나 더 큰 흠집을 일으켜 새로운 침전물 형성에 선호되는 장소로 사용됩니다. 드릴 비트가 경로를 벗어나 파편을 제거하는 대신 강관을 관통하는 경우에도 심각한 손상이 발생할 수 있습니다. 유황 응축기 튜브는 일반적으로 탄소강으로 만들어지기 때문에 장기간 사용하면 항상 약간의 부식이 발생합니다. 부식된 영역은 드릴링의 기계적 응력으로 인해 특히 파손되기 쉽습니다. 그리고 마지막으로, 많은 유황 커패시터는 U-튜브를 사용하며 파이프의 구부러진 부분은 드릴링으로 도달할 수 없습니다. 이는 일부 튜브가 세척되지 않은 상태로 남아 있고 이 열교환기의 사용 수명이 단축됨을 의미합니다. “TubeMaster”를 사용하면 이러한 모든 문제를 극복할 수 있습니다. 그러나 U-튜브의 경우 굽힘 부분의 손상을 방지하기 위해 TubeMaster의 성능을 줄여야 합니다.

열교환기의 오염에 맞게 특별히 조정된 TubeMaster 시스템의 특수 제트 노즐은 캐리어 가스에 의해 약 3-12m/min의 속도로 튜브를 통해 이동합니다. 속도는 필요한 세척 효과에 따라 제어되며 각 용도에 맞게 개별적으로 조정해야 합니다. 그것은 침전물의 재료, 침전물의 두께 및 경도와 같은 많은 매개 변수에 달려 있습니다.

다른 방법은 화강암처럼 단단한 침전물로 인해 황 커패시터 세척을 포기하는 반면, TubeMaster는 완전한 품질만 보여줍니다. 걸프 지역의 주요 고객들은 수년 동안 TubeMaster, 특히 자동화 버전인 TubeMaster AS를 성공적으로 사용해 왔습니다.